Bei einem Großteil der zu recycelnden Materialien handelt es sich um Abfallprodukte aus der Landwirtschaft. „Wir haben jahrelang Materialien aus der Landwirtschaft aufbereitet, darunter Agrarfolien und eine große Anzahl an Big-Bag-Abfällen. Damals gab es weder in Litauen noch in den umliegenden Staaten eine Recyclinganlage für Big Bags. Das hat uns dazu bewogen, in diesem Bereich zu investieren, um auch diese Wertstoffe vor Ort stofflich verwerten zu können. Allerdings haben wir bald festgestellt, dass das Recyceln von Big Bags ein sehr komplexes Thema ist“, erklärt Virginijus Skublickas, Geschäftsführer von Virginijus ir Ko. „Doch wir haben nicht aufgegeben und dann in Lindner Washtech den richtigen Partner für diese Aufgabe gefunden.“
Big Bags werden zumeist aus Polypropylen (PP) hergestellt und sind extrem reißfest, strapazierfähig, schnitt- und kratzfest – alles Eigenschaften, die besondere Anforderungen an den Recyclingprozess stellen. Maschinen der ersten Zerkleinerungsstufe müssen zähes Material präzise bewältigen, hohe Durchsätze sicherstellen und unempfindlich gegenüber Störstoffen sein. Es gilt die gesamte Prozesskette präzise aufeinander abzustimmen, um den Feingutanteil und somit den Materialverlust so gering wie möglich zu halten und eine hohe Materialreinheit zu gewährleisten.
„Wie bei vielen Kunststoffrecycling-Prozessen steht auch beim Big-Bag-Recycling die erste Zerkleinerungsstufe im Fokus. Der Schredder der Micromat-Baureihe ist dank des robusten Antriebs und der Sicherheitsschutzkupplung besonders kraftvoll und störstoffunempfindlich. Das Messersystem des Micromats ist zudem speziell auf das Big-Bag-Zerkleinern ausgerichtet. Spezialmesser und ein stufenlos einstellbares Gegenmesser sorgen für hohe Produktivität“, freut sich Tomas Kepka, Leiter Vertrieb Osteuropa der Lindner Washtech GmbH. „In den nachfolgenden Prozessschritten liegt das Hauptaugenmerk auf dem schonenden Entfernen von verbliebenen Störstoffen und dem Trocknen des Materials“, ergänzt Kepka. Das von Lindner Washtech patentierte Vorwaschsystem „Rafter“ ist mit seiner geringen Drehzahl von ca. 60 U/min das ideale Aggregat, um etwa Steine und Sand zu entfernen. Bis zu 90 % aller Verschmutzungen und Verunreinigungen können in diesem ersten Waschprozessschritt beseitigt werden. In den nachfolgenden Prozessen können die vorgewaschenen und aufgeschlossenen Big-Bag-Flakes deutlich schonender aufbereitet werden, wodurch Materialverluste durch Feinanteile vermieden werden.
Im Anschluss an den Reinigungsprozess gilt es das Material in der Trocknung optimal für den Extrusionsprozess vorzubereiten. „Bei der Trocknung von Big-Bag-Materialien setzen wir den mechanischen Trockner der Baureihe Loop Dryer ein. Er ist mit speziellen Werkzeugen ausgestattet, die eine hohe Beanspruchung des Materials durch Reibung verhindert. Der Trockner besitzt zudem einen Frequenzumformer, sodass die Drehzahl entsprechend angepasst und reguliert werden kann“, erklärt Kepka.
Bei Virginijus wurde die Big-Bag-Anlage 2023 in Betrieb genommen und produziert nun seit gut einem halben Jahr hochwertiges PP-Granulat. Die Gesamtanlage besteht aus einer Zerkleinerungs- und Waschanlage, einem Prozesswasseraufbereitungssystem und einer Extrusionsanlage mit Geruchsdekontaminierung. „Mit Lindner Washtech haben wir einen Partner gefunden, der vom Zerkleinern bis hin zum Waschen und Trocknen ein in sich stimmiges Gesamtkonzept mit vielen Referenzanlagen bieten konnte. Während des gesamten Planungsprozesses bis hin zur Inbetriebnahme und dem Service war bzw. ist uns Lindner Washtech ein verlässlicher Partner. Wir würden uns klar wieder für eine Anlage von Lindner Washtech entscheiden“, ergänzt Skublijckas.
